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Pour les moules de bouchons avec un extérieur en spirale (aucune ligne de division autorisée et une éjection forcée conventionnelle non réalisable), un mécanisme coulissant angulaire à ressort permet un démoulage à faible coût et à faible entraxe. L'idée principale est de remplacer les blocs coulissants traditionnels par « compensation d'angle élastique + libération de filetage en rotation. »
Le noyau (qui forme les filetages en spirale) est divisé en deux parties : un manchon externe fixe avec la cavité en spirale et un noyau interne mobile (en prise avec le manchon via des dents hélicoïdales). Un ressort de torsion (précharge réglable) est relié au bas du noyau mobile. Lorsque le moule s'ouvre, les éjecteurs poussent le produit tandis que la moitié mobile recule. Les filetages en spirale du produit forcent le noyau mobile à tourner d'un petit angle (généralement 3° à 5°) le long des dents hélicoïdales, tandis que le ressort de torsion se contracte pour stocker de l'énergie. Cette rotation « désengage » les filetages en spirale de la cavité, éliminant ainsi les interférences lors de l'éjection forcée et permettant un démoulage en spirale sans lignes fendues.
L'angle des dents hélicoïdales du noyau mobile correspond à l'angle d'attaque de la spirale du produit (par exemple 4° pour les deux). Cela garantit un désengagement complet du filetage pendant la rotation. La course de l'éjecteur est calibrée en fonction de l'angle de rotation (course de l'éjecteur = avance en spirale × angle de rotation/360°) pour éviter la déformation du produit due à une éjection excessive.
Cela remplace les blocs coulissants divisés traditionnels (qui nécessitent plusieurs glissières, goupilles d'angle et blocs de verrouillage) par une configuration simple « noyau mobile + ressort de torsion + dents hélicoïdales ». Le nombre de pièces de moule est réduit de 60 % et les coûts d'usinage diminuent de 40 à 50 % (en éliminant les processus liés au glissement comme l'électroérosion à fil et le rodage).
Sans blocs coulissants à action latérale (qui nécessitent un espace supplémentaire pour la rétraction), la largeur du moule peut être réduite de 30 à 40 %. Les moules qui nécessitaient auparavant des machines d'injection de gros tonnage (par exemple, 180 tonnes) peuvent désormais s'adapter à des machines plus petites (par exemple, 120 tonnes), en termes d'équipement de découpe et de coûts d'espace au sol.
Pour correspondre à la rotation élastique, les filetages en spirale du produit sont conçus avec une profondeur ≤0,5 mm et un pas ≥5 mm. Cela réduit la résistance lors du désengagement en rotation tout en préservant l'ajustement fonctionnel du filetage.
La précharge du ressort est ajustée à la taille du produit : pour les petits produits (par exemple 20 mm de diamètre), un ressort de torsion de 0,5 N·m assure une rotation fluide lors du démoulage, tout en empêchant un rebond excessif du noyau après le démoulage du produit.
Ce mécanisme utilise une « rotation du noyau entraînée par un engrenage à ressort » pour permettre un démoulage sans lignes divisées de pièces en forme de spirale. Il élimine le coût élevé et l'encombrement important des blocs coulissants, permettant au moule de s'adapter à des machines d'injection plus petites tout en contrôlant les coûts. Il est particulièrement adapté aux produits en spirale multi-spécifications en petits lots (par exemple, petits bouchons de bouteilles, composants en spirale de jouets).
